在塑料射出产业中，要兼顾质量与大量生产两大目标，模具尺寸精度是最重要的关键。要达到模具尺寸精度，除了仰赖工程师的经验外，业界最常见的方式即为总体补偿法。
总体补偿法为使用整体平均收缩率来进行预放缩水，这种方式在产品收缩率一致的情况下不失为一个好方法；然而大部分产品在不同部位的收缩率往往并不相同，甚至可能有极大落差，如此一来便无法符合实际需求。传统上多以试误法来使产品符合规格，但此方法既耗时且成本高，甚至有时经过了无数次的试模，仍很难同时满足所有规格目标，造成模具因无法修改而被迫丢弃。
为免除上述困扰，业界常利用CAE技术来诊断试模过程，在产品与模具设计时间就能及早发现潜在问题，其中翘曲问题是最直接影响产品的精度或组装上的正确性。对此Moldex3D提出了「全方位体积收缩补偿法」，针对产品不同部位潜在的收缩行为进行不同的预放缩水。此方法能快速使所有部位同时达到目标精度，有效改善翘曲。
以下以简要方式说明全方位体积收缩补偿法的流程。图一为一个L形模型，(a)图是目标设计的几何形状及尺寸(TD)；(b)图为以Moldex3D模流分析软件针对TD的翘曲模拟结果 (STD)。接下来为能更清楚了解产品三维收缩的行为，将收缩程度分别以X、Y、Z三轴来表示，再依此收缩程度逆向补偿回TD，而经此修改后的设计变更就视为补偿目标设计(CTD)，如图一(c)。最后再对此项设计变更进行模拟，其分析结果就视为仿真补偿目标设计(SCTD)，如图一(d)。经过此补偿效应后，可以发现SCTD非常接近TD。
图一 全方位体积收缩补偿法的简要流程图
(a) TD: 目标设计(即产品尺寸)。
(b) STD: 仿真目标设计，为TD的模拟结果。
(c) CTD: 补偿目标设计，基于STD的收缩程度逆向补偿回TD。
(d) SCTD: 仿真补偿目标设计，为CTD的模拟结果。
接下来以手机壳案例作说明，其几何模型尺寸如图二所示。该手机模型在组装上有十二个规格，而各规格尺寸公差都不同(如图三)。
图二 塑件几何尺寸
图三 手机模型分成三个部分(上图)，a~l为十二个规格及尺寸公差(下图)
图四为手机模型的全方位体积收缩补偿法模拟结果，由STD-T1可知，每个规格的偏差值都不同，表示每个点收缩的方向都不一样。考虑整体的收缩行为并逆向补偿回TD，将得到CTD2作为新的模具设计；CTD2的模拟结果则如SCTD2所示。显然12种规格皆可符合期望目标，证明全方位体积收缩补偿法是解决翘曲的最佳方法，可有效减少试模人力及成本，并加快生产制程。
