塑料产品往往在成型过程中会产生固有的内部残留应力。尤其在射出成型过程的高变形率下，高分子链产生密集排向。经常而言，残留应力会牺牲终端产品的质量，例如：减弱产品强度、抗化学腐蚀性、降低耐磨性、环境应力断裂等，导致尺寸变形或是光学双折射的不良特质（如图一所示）。产业实际用于这类制造问题的解决方案称为退火。退火是一种在塑料玻璃转移温度及软化点之下，透过慢慢加热及冷却塑件来释放塑料内部压力过程
图一 模拟充填的延迟效果导致分子链排向及光测弹性
一般而言，退火工艺包括以下几个阶段：(一) 将塑件放置于退火炉；(二) 以一定控制的速率（一般小于1 ºC /分）加热塑件到退火温度；(三) 将塑件停留在退火温度一段时间，特定时间取决于聚合物的类型和塑件的厚度；通常会耗时几小时到几天；(四) 以小于0.5度/分的速率冷却塑件至室温。塑件的退火工艺常见的有两种：分批退火与持续退火工艺。分批退火工艺是較普遍的一种，塑件放置于一个温控炉柜/架上。Moldex3D应力模块提供退火仿真工具，帮助使用者了解该工艺（如图二所示）。
图二 Moldex3D annealing simulation.图二 Moldex3D退火模拟
基于产品质量管理的需求，Moldex3D应力模块的翘曲及应力分析可以考虑退火带来的影响。另外，Moldex3D也可以评估因退火导致的塑件尺寸差异 (如图三及图四)。除了Moldex3D应力退火模拟解决方案之外，Moldex3D材料实验室提供全方位的黏弹性应力分析材料检测，用户可以选择线性弹性理论做快速分析，或是黏弹性理论取得较精准的分析。
图三 退火工艺模拟前跟后的残留应力差异
图四 利用退火应力分析和翘曲分析控制几何精度
