缝合线是塑料产品常见的表面缺陷，不仅影响产品外观，也会影响结构特性。造成缝合线的主要因素除了产品本身的外型设计之外，就属浇口位置的设计。以汽车产业为例，产品特性包括大型薄壳件、流长比(L/t Ratio)大等等。在传统的模流分析流程中，这样的汽车件必须先在前处理时依照使用者的经验来设定浇口位置，再进行充填分析计算。由于大型件的网格数量偏大，计算时间动辄3小时以上。当完成一次分析之后，再检查缝合线位置的结果，确认是否能满足设计；若不满意，就要再重新一次上述的流程，非常耗费人力及计算时间。而当今产业越来越重视初期产品设计所花费的时间及成本，，因此模流分析的工具势必随之改变。

Moldex3D因应产业的需求，在最新的R16版本中做了许多突破。首先在前处理工具Moldex3D Designer中改善L/t的使用流程，让用户以L/t的结果为基础，快速过滤不同的浇口设计，之后再输出网格。此外Moldex3D R16提供快速流动分析(Quick Flow)的功能，可在数分钟之内完成一个充填分析，让使用者检视缝合线的分析结果。结合上述Designer前处理中新的L/t使用流程与快速流动分析，将可大幅加速优化浇口位置的工作效率，满足产业对产品质量日益严格的要求。

以汽车前档板为例，使用者可透过Moldex3D R16观察特定L/t值的区域。Moldex3D提供不同高分子材料适用的L/t范围，供使用者判断合理的浇口设计。

在快速流动分析中可以快速验证不同的浇口设计对缝合线的影响，如下图所示。在固定浇口的条件下，快速流动分析也可以模拟不同的阀浇口设定对缝合线的影响。

而最令人在意的计算时间比较如下表，在二种流动分析选项中，一般流动分析(Regular Flow)一次需要约2.6 小时；快速流动分析则只需约10分钟就可以完成一次的分析，节省了约95%的计算时间。

由此可见，针对大型件的浇口设计，结合Moldex3D R16前处理工具Designer中新的L/t使用流程与快速流动分析，对于加速用户在设计浇口位置的工作效率，有非常可观的帮助。