射出成型过程中，模座中的零组件承受了几种外力的载荷，其中主要包含温度及压力的效应；这些效应导致成型过程中模座有些许的变形，这些变形或多或少降低了产品的精度，尤其在精度要求高的产品中，这些变形的分析数据则显得格外的重要。

Moldex3D新版R13版本中，提供使用者在自定的加工条件下，设定完适当的边界条件后，进行计算得以预知「模座变形」的位移及应力分布的区域。而使用者得以利用此模具变形分析，考虑模具位移与应力集中结果，为模具设计提供更全面的参考依据，有效在生产制造前调整其加工条件、几合设计与模具材料选择以强化结构强度，确保最终产品的精密度与延长模具使用的耐用性。

以下例子将说明如何操作Moldex3D R13 模座变形分析:

1. 在进行完充填、冷却分析之后，即可进行模座变形分析，Moldex3D将会自动考虑充填的压力分布及冷却末期的温度分布进行分析。

充填压力分布

冷却温度分布

2. 经由计算参数页面进入Designer进行边界条件设定。

在Designer中，使用者可以自定义各模块中的位移限制

3. 进行Mold deformation分析

4. 得到模具变形分析结果:

• 模具总位移场分布
• 模具等效应力场分布

总位移场分布-1

总位移场分布-2

等效应力场分布-1

等效应力场分布-2

由以上的案例得知在此压力温度分布及边界条件下，模座大约会有0~0.004 mm的变形量及最大2781 MPa的应力分布。

使用者可经由观察位移场分布后，可以知道在最大位移处会失去产品的精度。而等效应力场分布则会告诉使用者，模具在多次循环使用后，应力集中的区域是容易产生模座损坏的地方。得知模座变形数据后，用户可以进而调整几何设计、选择适当的模具材料来加强结构强度，使模具应力分布更加均匀和变形量趋小，以符合产品精度要求与确保模具的耐用性。